9 月 18 日上午，乘用车多材料仪表管梁（CCB）复合结构技术开发评审会及对接会在明月湖酒店六楼会议室召开。此次会议聚焦于汽车轻量化领域的关键部件技术突破，吸引了来自汽车行业的众多权威专家参与。由汽车轻量化技术创新战略联盟（以下简称“轻量化联盟”）牵头，依托国汽轻量化组织实施，邀请长城高鹏、奇瑞柳桂琦、零跑朱诚、小鹏李金平、吉利李志虎等整车企业专家，携手南通复源杨斌董事长、徐祥合副总、郑州明泰王海博经理等材料及零部件专家代表，等业内资深人士齐聚一堂，共同为多材料 CCB 复合结构技术的发展出谋划策。

评审会现场

　　会议伊始，主持人李晓刚发表开幕词，强调了多材料 CCB 复合结构技术对于汽车轻量化、安全性及整体性能提升的重要意义。在当前汽车产业向新能源、智能化加速转型的背景下，仪表管梁作为汽车内饰的关键承载部件，其技术创新迫在眉睫。传统仪表管梁多采用单一材料，在满足轻量化与高强度的双重需求上存在局限，而多材料复合结构有望打破这一困境。

　　随后，国汽研发团队的鲁永建详细介绍了多材料 CCB 开发设计方案。该方案融合了多种先进材料的优势，通过创新的结构设计，在保障安全性能的同时，实现了显著的轻量化目标。该方案包含钢制、镁合金、钢塑、铝塑、全塑等 8 种方案，不同方案在材料组成、成型方式、重量、成本及特点上各有差异，如方案 1 采用低合金高强钢经冲压成型，成本最低但质量较重、集成度低；方案 7 使用明泰 6061 - T6 铝型材与复源 PP - rCF30 回收碳纤，经挤压弯管与嵌件注塑成型，成本稍高但轻量化收益显著、集成度高。同时，通过优化管梁的截面形状与连接方式，提升了整体结构的稳定性与可靠性。

　　在企业展示环节，南通复源徐祥合副总介绍，公司专注于复合材料领域技术创新，以回收碳纤维（rCF）应用为核心，除在乘用车多材料仪表管梁（CCB）复合结构中推出钢塑、铝塑方案外，还将回收碳纤复合材料延伸至更多结构件领域。其通过嵌件注塑、模压成型等工艺，开发出适用于汽车车身、底盘等部位的轻量化构件，如回收碳纤增强热塑性复合材料制成的车门防撞梁、电池包支架等，不仅实现材料循环利用以降低碳排，还凭借回收碳纤优异的力学性能，使构件在轻量化同时兼具高强度与高韧性，为汽车、航空等行业提供兼顾环保与性能的复合材料结构件解决方案。

　　郑州明泰王海博经理介绍，公司聚焦铝挤压型材技术创新，以 6061-T6 等高性能铝合金为基材，除在乘用车多材料仪表管梁（CCB）中采用挤压弯管结合嵌件注塑工艺打造铝塑复合结构外，还将铝挤压型材广泛应用于汽车车身、底盘等关键部位。其产品涵盖电池包壳体、防撞梁、底盘纵梁等结构件，通过优化型材截面设计与热处理工艺，使构件兼具轻量化与高强度特性，如电池包壳体采用铝挤压型材焊接成型，在满足 IP67 防护等级的同时实现 30% 以上的减重效果；防撞梁通过空心挤压型材配合吸能结构设计，碰撞吸能效率提升 40%。此外，产品还延伸至轨道交通、航空航天等领域，为多行业提供高耐蚀、高韧性的铝挤压型材结构件解决方案，推动轻量化与循环经济发展。

　　在长达2小时的参会人员讨论环节中，主机厂专家们纷纷发言，明确提出了对多材料 CCB 的具体需求。长城汽车高鹏表示，希望产品在满足轻量化的同时，能进一步提升装配精度，减少后期调整工序。奇瑞柳桂琦则关注产品的耐久性与通用性，期望能开发出适配多种车型的模块化 CCB 产品。针对这些需求，国汽研发团队与企业代表积极回应，共同探讨产品或方案落地的切入点及下一步计划。各方就材料选择、工艺优化、成本控制等关键问题达成了初步共识，计划在后续开展联合研发与测试工作。

　　会议成功搭建了产学研用交流合作的平台，为多材料 CCB 复合结构技术的产业化应用奠定了坚实基础。随着各方合作的深入推进，多材料 CCB 有望在未来 2-3 年内实现大规模应用，助力我国汽车产业在轻量化技术领域取得新的突破，提升产品竞争力，推动行业向绿色、高效方向发展。（李晓刚）