◎本报记者 朱 虹 通讯员 任忆南

　　在黑龙江省哈尔滨大功率机车检修段组合库内，智能检修机器人“手持”焊枪，在HXN5型机车轴箱上喷射炽蓝焊焰，15分钟便完成了一组轴箱衬板的更换任务。与人工作业相比，工作时间压缩近一倍。

　　HXN5型机车功率大，牵引力是普通东风4型机车的两倍，也被称为火车头中的“大力士”，主要应用在我国甘钟铁路、乌准铁路，承担煤炭、矿建等重点物资运输。随着全国煤炭需求量增大，“大力士”上线率高，使用频繁。为提高“大力士”机车检修效率和标准，中国铁路哈尔滨局集团有限公司日前为“大力士”配备了“智慧检修医院”，推动了一系列智慧检修场景的落地。

　　车轮“CT”：

　　10分钟检测缺陷

　　“机车运行中，卷起的砂石会击打车轮，造成不易发现的损伤。有的损伤甚至比头发丝还细，靠眼睛根本看不出来。以往我们人工检测一组轮对至少得60分钟。”探伤组工长孙洪雨说，“在智慧车轮检修场景下，哈尔滨大功率机车检修段联合相关科技公司研发的LAZ车轮车轴一键探伤系统由机械定位与驱动系统、数据处理分析系统、辅助系统以及30多个超声探头组成，可以进行自动扫描，几分钟就能完成一组轮对的探伤检测，就像做CT一样简单。”只见他走到操作终端前轻轻按下开始键，系统随即启动，仅10分钟，机械臂便完成了捕轮、定位、探头贴合、耦合剂喷洒、无损检测和数据成像全过程。

　　自智慧车轮检修场景去年12月在哈尔滨大功率机车检修段落地以来，使车轮车轴探伤效率提升60%。

　　超级清洗机：

　　30分钟让电机光亮如新

　　机车主辅发电机清洁度不达标，会导致电机绝缘等级下降，造成线圈短路烧损，影响机车安全运行。哈尔滨大功率机车检修段联合设备厂家研发了增设滤油装置的电机自动清洗机，推动智慧电机检修场景落地。电机清洗区内，电机组工长洪旭按下操作面板上的绿色按钮，清洗机的闸门随即打开，伴着氤氲的水蒸气，一台光亮如新的主辅发电机定子沿着传送带缓缓推出。经过全程自动加热、喷淋、清洗等环节，洪旭只需用抹布稍加擦拭，仅用30分钟，便完成了整套设备的彻底清洗。这便是智慧电机检修场景下的一幕。

　　该场景通过自动化机械控制对配件多角度高压喷淋，可对电机内部和外部进行高效、彻底清洁，保障电机性能，延长使用寿命。该场景自今年5月落地后，将以往依靠人工1个小时才能完成的清洗作业压缩至30分钟，在提升清洁度的同时，大幅降低人员劳动强度，同时使检修成本较以往降低了70%。

　　管理系统：

　　10秒钟判断扭矩是否达标

　　柴油机的检修质量直接关系到整台机车的运行安全，而连杆螺栓的紧固力矩控制更是关键中的关键。以往，这项工作依赖人工测量，容易出现力矩不足或过量紧固的情况。小小的螺栓一旦在运行中松动脱落或折断，就可能导致柴油机出现严重破损。

　　哈尔滨大功率机车检修段根据和谐型内燃机车检修特点，与设备厂家联合定制柴油机扭矩管理系统，推动智慧扭矩检修场景落地。

　　在柴油机组装区，正在对连杆螺栓进行紧固工作的内燃机车钳工李占宇，轻转连杆扳手，电子屏上便实时显示出预紧力矩值、终紧力矩值和旋转角度等数据，10秒钟内就可以判断扭矩是否达到技术标准。

　　在该场景下，柴油机关键部件螺栓紧固力矩实现了全过程实时监控与数据追踪，有效避免了误紧、漏紧等情况的发生。

　　“现在一旦有力矩不足的情况，监测屏幕就会出现提示信息，我们会立即展开排查调整，直到所有参数显示合格为止。”李占宇说。

　　从车轮“CT”10分钟精准捕捉毫米级隐患，到超级清洗机30分钟让电机光洁如新，再到利用扭矩管理系统守护机车“心脏”，这些智慧检测场景的落地正推动传统机车检修方式向智能集成化转变。