7月21日，川气东送二线天然气管道恩施州屯堡村施工现场正有序推进环焊缝无损检测作业。在检测作业点位，技术人员将相控阵探头与校准试块紧密贴合后，检测设备沿预设轨道匀速平稳行走，全程保持均匀、规整的扫查轨迹，校准全过程产生的声学波形数据实时同步传输至配套计算机终端，自动完成数据归集与存储。

  川气东送二线（铜梁-潜江段）施工现场

  这是国家管网集团建设项目管理公司依托国家“十四五”重点工程开展课题《长输管道相控阵超声检测（下称超声检测，英文简称PAUT）质量提升技术研究》取得的成果之一，这项研究创新解决了超声检测现场应用的四大痛点难题。

  现场检测技术人员介绍，此前，超声检测时完全依靠操作人员手持探头、楔块完成扫查作业，人工操作力度、行走轨迹均存在波动，极易造成校准数据变化大、检测灵敏度不统一等问题，直接影响焊缝缺陷判定精度。如今，这项技术从根源上规避人工操作技术痛点，不仅大幅压缩校准、复核整体作业时长，更实现检测灵敏度基准高度统一。

  川气东送二线（铜梁—潜江段）穿过浅山区域

  环焊缝焊接质量检测是长输油气管道施工过程中一道关键工序，为管道长期运行安全担负着“把关人”的角色。每道焊缝必须进行无损检测环节，即在不破坏管道的前提下，检查焊缝内部有没有缺陷。相控阵超声检测技术凭借成像直观、检测效率高的优势，已成为管道无损检测核心手段。但传统人工超声检测存在校准灵敏度一致性差、缺陷定量误差大、横向裂纹易漏检、薄壁管道焊缝覆盖不全四大突出痛点，制约检测精准度与现场施工质量管控水平。为破解行业技术瓶颈，建设项目管理公司牵头成立课题组，聚焦油气管道超声检测工程一线真实痛点，跳出单一设备改良思路，构建“机械化校准装置—缺陷高度修正方法—横向裂纹检测工艺及扫查装置—薄壁厚焊缝检测工艺”一体化技术解决方案，四项核心成果相辅相成，系统性补齐传统超声检测的短板。

  川气东送二线天然气管道工程川渝鄂段（铜梁—潜江）线路全长854.86公里，管径1219毫米，设计压力10兆帕，设计年输量202亿立方米。该系列创新成果在川渝鄂段（铜梁－潜江）检测现场累计完成103道管道焊口检测试验。

  “简单说，原来现场检测结果不稳定、误差大、易漏检、测不全的四个痛点得到有效解决。特别是成功实现管道横向裂纹全自动扫查、数据自动留存及检测结果可视化成像，大幅提升横向裂纹缺陷的检出率。”国家管网集团建设项目管理公司西南项目管理中心恩施项目分部经理、本课题研究执行经理王岳介绍。现场应用表明，整套技术系统性解决了目前行业共性难题，全面提升油气管道超声检测的标准化和精准化水平。

  据悉，该成套技术可广泛适配各类长输油气管道建设及在役运维检测场景，为油气管道工程高质量建设、安全长效运维提供重要的技术支撑，对推动管道无损检测技术迭代升级具有重要意义。（魏超）