本报讯 （记者张懿 通讯员何宝新）昨天上午，随着邮轮标志性大烟囱吊装到位，备受关注的第二艘国产大型邮轮H1509船（“爱达·花城号”）在中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司2号船坞内实现全船贯通，从而将全面转入全船内装、设备和系统调试的“下半场”。

　　值得一提的是，从入坞总装搭载到全船贯通，用时不到9个月，较首制船“爱达·魔都号”缩短2个多月，这为确保该船在2026年年底前按时、安全、优质完工交付奠定坚实基础，也标志着我国船舶工业在初步掌握大邮轮设计建造关键核心技术的同时，向着系列化、精益化、高效化建造的目标又迈出坚实一步。目前，我们的建造速度已可比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业。

　　与首制船相比，昨天实现全船贯通的H1509船有着五大升级。

　　其一是船型“尺码”更大，其总吨位增加0.64万吨，达到14.19万吨；总长增加17.4米，达到341米；客房数量增加19间，达到2144间；满载游客5232人。为了给乘客提供更丰富的生活和娱乐体验，该船配置16层的庞大上层建筑，增加不少更具乐趣的设施。

　　其次，建造效率更高。通过对首制船设计建造经验的消化、吸收再创新，外高桥造船初步形成了邮轮建造工艺架构和复杂巨系统工程管理能力，培育了一支专业队伍。在第二艘大邮轮的坞内搭载过程中，外高桥造船实施多项新工法、新策略，包括106项关键工艺，建造效率和项目管理能力显著提升，质量检验一次通过率达到98.86%。

　　其三，搭载精度更精。外高桥造船相继攻克薄板分总段激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等控制技术，第二艘国产大型邮轮全船77个总段、42只分段的吊装一次到位率达到100%，创下新纪录，有效支撑船体结构快速、精准总装搭载。

　　其四，数字化能力更强。在该船设计建造中，外高桥造船启用一系列数字化技术，包括基于AR（增强现实）的可视化检验、移动端全三维电缆敷设、全面的DSP设计数据服务平台等，显著缩短设计与建造周期。

　　其五，安全管理更严。基于首制船建造经验，外高桥造船打造了国产大型邮轮建造安全管理体系，并对工艺工法更新迭代，有效降低安全风险。截至目前，H1509船已实现超500万工时安全无事故。

　　据外高桥造船介绍，随着全船贯通，项目总体进度已达54%。根据计划，今年4月底，该船将进行第一次坞内起浮，释放残余应力，并首次测定重量重心等一系列关键指标；8月，将实现主发电机动车；12月底，背景舾装工程将基本结束，内装工程进度达70%。