当前，全球供应链区域化重构加速演进，动力电池行业正迎来产能扩张与质量升级并存的深度调整期。下游新能源汽车市场价格战愈演愈烈，多数电池企业在动力领域面临业绩承压的挑战，行业竞争焦点逐渐向成本控制、效率提升与品质保障转移。

  作为动力电池行业率先实现扭亏为盈，并斩获高毛利率的标杆企业，正力新能的成长之路备受瞩目。

  日前，在第十届动力电池应用国际峰会上，正力新能常务副总裁唐佳，以及首席产品官于哲勋，首次向外界揭示了正力新能的突围之路。

  正力新能2025年半年报显示，公司上半年营收达31.72亿元，同比大增71.9%，净利润2.2亿元；其中，94.1%的业务收入来自动力电池，实现了18.3%的行业领先毛利率。

  “现阶段电池企业的竞争力，取决于效率与规模相乘的综合实力，而我们追求的核心竞争力，就是极致的生产力。”峰会上，唐佳表示，正力新能的核心竞争力就是通过极致的产线速度（PPM）、设备综合稼动率（OEE）与优率（YU）的三位一体协同实现，最终达成超越设计产能的卓越运营水平。为此，正力新能推行“三化协同”战略，即电芯形态标准化、电池包系统平台化和电化学体系差异化。

  唐佳介绍，标准化的电芯形态可适配三元、磷酸铁锂等不同电化学体系，搭配平台化电池包设计，既能满足多种车型的续航需求，又能大幅降低产业链成本。对主机厂而言，无需大规模调整整车底盘，开发时间和成本显著减少；对电池企业来说，标准化设计降低了开发与设备投入，产线效率、良率和利用率大幅提升。目前，正力新能相同电芯尺寸切换不同化学体系的切线时间仅需一天。同时，公司产线采用高度柔性化设计，可兼容动力电池、储能电池、航空电池等不同类型产品及多元材料体系，实现多场景电池同线生产，大幅提升产线利用率。

  在制造端，正力新能还创新推行“三即”制造理念。“制造即质检”作为核心环节，确立了缺陷不良品“不产生、不流转、不流出”的三不原则。依托AI驱动的MOM系统，量产前一键下发全流程工艺参数，从源头杜绝不良；生产过程中对8000余个工艺管控点实时监测，阻止不良品流转；借助AI深度学习技术实现产品质量自动化检测，确保不良品不流向客户。而“物流即工位”“工位即制造”的集成设计，将产线物流与工位深度融合，解决了传统产线产品多次转移导致的效率低下和品质风险问题，进一步保障了生产效率与产品质量。

  据了解，作为电池新贵，正力新能还是动力电池领域第一家拿到AS9100D航空航天质量管理体系认证的企业。

  “车规级电池的顶点，只是航空电池的起点。航空动力电池在安全、能量密度、峰值功率、补能效率等全维度性能指标上，都要高于汽车动力电池。”于哲勋介绍，作为行业最早一批布局航空电池的企业之一，正力新能基于对低空飞行器的洞察和技术研判，在行业率先提出了“三高一快”（高安全性、高能量密度、高倍率、快充）的核心性能指标，以及设计理念，并推出航空用46系列大圆柱电池。

  为实现“三高一快”性能，正力新能在材料、结构和系统等多个维度进行了创新优化：采用双重半固态技术提升电芯安全性能，通过均质掺杂与表面包覆技术稳定高镍正极材料结构，借助新型溶剂、添加剂及硅碳负极复配技术优化功率与快充性能；电芯采用热电分离设计，电池舱与排气舱隔离，确保任意两颗电芯同时热失控时整包不起火；应用高集成化设计与轻量化材料，质量成组率达83%。据悉，其航空电池已配套辽宁通航、零重力飞机工业等企业的量产机型。

  “正力新能正将在航空电池领域执行的严苛标准和制造品质，全面导入车规级动力电池制造体系，以航空级标准安全、航空级标准性能、航空级标准品质体系，全面赋能汽车动力电池生产。”于哲勋说。

  在全球供应链区域化变革的浪潮中，正力新能以极致生产力筑牢效率根基，以航空级品质构建竞争壁垒，不仅实现了自身的高质量发展，更为动力电池行业在转型升级期的突破提供了实践样本。（记者 肖春芳）