10月22日，2026年世界科技与发展论坛科技参访活动走进七腾机器人与赛力斯汽车两江超级工厂，深入产线与研发车间实地探访，了解重庆“人工智能+制造”深度融合实践‌，近距离感受重庆在具身智能与先进制造领域的生动实践。

  参访首站来到七腾机器人。在展厅，工作人员向嘉宾展示了一段来自西北储气库群的实际运行画面：防爆四足机器人沿预设路线自主穿行于密布的阀门与仪表之间，红外热成像捕捉温度异常，气体传感器实时回传泄漏数据，每四小时完成一轮全场巡检。

  过去，巡检工人每天要背着检测设备步行数公里、深入现场两三次才能做完的事情，现在由一台机器持续值守，有效规避人员直面易燃易爆、有毒有害环境的安全风险。据工作人员介绍，七腾机器人长期深耕石油、石化、天然气等高风险工业场景，目前产品已服务超6000家客户，应用至全球40多个国家和地区。

  在赛力斯超级工厂的总装车间，环形吊轨总装线正平稳运转，一台台搭载智能座舱的新能源汽车顺着工位依次完成部件对接。每一颗螺栓的拧紧扭矩、每一个模组的标定数据都实时上传至数字化管控平台，并与唯一的产品SN码绑定，实现全流程可追溯。在这里，一台整车从上线到高精度总装下线仅需15分钟。

  车间内的柔性生产体系让嘉宾们驻足许久：不同配置的车型在同一条产线上并行生产，换型调整仅需10余分钟。产线旁的产研共创工位上，工程师正对着实物同步优化设计细节，从图纸变更到产线验证的周期被大幅压缩。

  来自四川成都的一位智能制造领域嘉宾现场表示，把数字技术扎进生产现场，让制造端和研发端“门对门”协同，这种方式为全球车企的柔性量产提供了极具参考价值的“重庆样本”。

  参访结束后，重庆在“制造+智能”领域的融合探索给参会嘉宾们留下了深刻印象。不少嘉宾表示，这次走进车间一线的参访，让他们看到了新质生产力在重庆制造业现场的真实生长状态，也为后续全球智能制造领域的技术交流与产业协作打开了新的对话窗口。（记者 田新宇）